INTRODUCCION
Se presentan
diferentes herramientas para tener un bueno control de calidad, por medio de
diagramas, preguntas y análisis de fallas que se pueden presentar.
Se da a
conocer un método muy usado en la industria y que tiene una simplicidad pero es
de gran importancia para la calidad.
Diagrama causa-
efecto
También llamado diagrama de Ishikawa, diagrama de espina de
pescado, diagrama de causa-efecto, diagrama de Grandal o diagrama causal.
Es una herramienta surgida en el siglo XX en ámbitos de la
industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis
de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos,
los productos y servicios.
El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos, y
esto se analiza en el diagrama de espinas de un pez, que representan las causas
valoradas como tales. Cada una de estas líneas se representan por posibles
causas y tienen líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Este
análisis se hace en grupos mediante una lluvia de ideas, sesiones de
creatividad y otras. Permite una entendimiento optimo en el entendimiento de
las causas que originan un problema.
Como realizar un diagrama
de causa y efecto
Analizar el problema
Hacer un diagrama en blanco
Escribir las categorías que se consideren apropiadas al
problema: máquina, mano de obra, materiales, métodos, son las más comunes y se
aplican en muchos procesos.
Realizar una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles
causas y relacionarlas con cada categoría.
Preguntarse ¿por qué? a cada causa, no más de dos o tres
veces. ¿Por qué no se dispone de tiempo necesario?. ¿Por qué no se dispone de
tiempo para estudiar las características de cada producto?.
Empezar por enfocar las variaciones en las causas
seleccionadas como fácil de implementar y de alto impacto.
AMFE (Analisis Modal
de Fallos y Efectos)
Es un procedimeinto de análisis de fallos potenciales de un
sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos
en el sistema. Es utilizado habitualmente por empresas e industrias de
servicios en varias fases. El término análisis de efectos hace referencia al
estudio de las consecuencias de esos fallos.
El sistema AMFE fue introducido formalmente a finales de los
años 40
para su uso por las fuerzas armadas de los Estados Unidos.1
Más adelante fue utilizado también en el desarrollo aeroespacial, con el fin de
evitar fallos en pequeñas muestras y experimentos;
AMFE puede ofrecer un enfoque analítico al gestionar los
modos de fallos potenciales y sus causas asociadas. Al tener en cuenta posibles
fallos en el diseño de seguridad, coste, rendimiento, calidad o resistencia, un
ingeniero puede obtener una gran cantidad de información sobre como alterar los
procesos de fabricación para evitar estos fallos.
AMFE otorga una herramienta sencilla para determinar que
riesgo es el más importante, y por lo tanto que acción es necesaria para
prevenir el problema antes de que ocurra. El desarrollo de estas
especificaciones asegura que el producto cumplirá los requisitos definidos.
Usos de AMFE
Desarrollo de un sistema que minimice la posibilidad de
fallos.
Desarrollo de métodos de diseño y sistemas de prueba para
asegurar que se eliminan los fallos.
Evaluación de los requisitos del consumidor para asegurar
que estos no causan fallos potenciales.
Identificación de elementos de diseño que causan fallos y
minimización o eliminación de esos efectos.
Seguimiento y gestión de riesgos potenciales en el diseño,
evitando cometer los mismos errores en proyectos futuros.
Asegurar que cualquier fallo que pueda ocurrir no cause daño
al consumidor o tenga un impacto grave en el sistema.
Diagrama de árbol
Es un método grafico para identificar todas las partes
necesarias para alcanzar algún objetivo final, generalmente un diagrama de árbol
se utiliza para identificar todas las tareas necesarias para implantar una solución.
Se emplea para descomponer una meta u objetivo en una serie
de actividades a través de la representación
gráfica.
Para la construcción de un diagrama en árbol se partirá
poniendo una rama para cada una de las posibilidades, acompañada de su
probabilidad.
En el final de cada rama parcial se constituye a su vez, un
nudo del cual parten nuevas ramas, según las posibilidades del siguiente paso,
salvo si el nudo representa un posible final del experimento (nudo final).
Como realizar
un diagrama de árbol
Establecer los objetivos
Armar el equipo adecuado
Generar gran cantidad de ideas
Descomponer cada idea
Encontrar tareas específicas para realizar
Revisar el diagrama de árbol
5 por que
Objetivos:
Descubrir informamcion vital de modo sistematico
Analizar causas ocultas
Desarrollar preguntas prespicaces que requieren soluciones
creativas
Método basado en realizar preguntas para explorar las
relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular que consiste en
realizar una serie de preguntas sistematicamente. El objetivo final de los 5
Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o problema, encontrar una situación,
oportunidad o problema.
Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la
evolución de sus metodologías de fabricación, que luego culminarían en el
Toyota Production System (TPS). Esta técnica se usa actualmente en muchos
ámbitos, y también se utiliza dentro de Six Sigma.
Se encuentra una causa raíz que es la causa inicial de una cadena
que llevan a un efecto de interés. La técnica requiere que equipo pregunte por
que al menos cinco veces y es importante saber cuándo parar con el análisis.
5’ S’s
Iniciaron en Japón durante los años de los 60’s obteniendo
beneficios tales como:
- Eliminación de desperdicios
- Reducción de materiales en procesos
- Incremento en la productividad laboral
- Evitar accidentes
- Optimizar espacios
- Incrementar la velocidad de mejora
Las 5’S’s es una herramienta de calidad que permite
implementar y establecer estándares para tener áreas y espacios de trabajo en
orden y realizar eficazmente las actividades.
5’S’s
Seiri: seleccionar
Seiton: organizar
Seiso: limpieza
Seikets: estandarizar
Shitsuke: disciplina
Beneficios
Seguridad:
Menor indice de accidents
Reducción drástica de ausentismo
Calidad:
Satisfacción de los clientes
Velocidad de respuesta y mejora
Eficiencia:
Productividad
Energía positiva
Eliminación de
desperdicios:
Mantenimiento preventivo
Sugerencia de mejora
Conclusión
Es necesario llevar a cabo las técnicas para tener una mejor
organización en el trabajo y asi poder dar una solución mas rápida a los
problemas que se presenten.
Es importante hacer trabajo en equipo para aportar nuevas
ideas y soluciones. Las 5’S’s me parecieron simples, claras y precisas para
realizar un buen trabajo, porque con la selección, organización, limpieza, estandarización
y disciplina se puede tener un buen control de calidad.
BIBLIOGRAFIA
