domingo, 14 de julio de 2013

NO TEJIDOS... NORMA INDA


Benemérita Universidad Autónoma de Puebla
Colegio Textil
No tejidos
RESISTENCIA A LA FORMACION DE PELUSA
MÉTODO ACUOSO PARA LA DETERMINACIÓN DE LIBERACIÓN DE PARTÍCULAS
MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL ANÁLISIS DE TELA NO TEJIDA
RESISTENCIA A LA FORMACION DE PELUSA
Alcance
Método aplicable para determinar que tan propensa es la tela para generar partículas cuando se flexiona o trenza.
OLa prueba se tiene que llevar a cabo en un lugar limpio. Con una medida  de 23 x 23 cm
OEste método determina el numero relativo de partículas liberadas a partir de un tejido cuando se somete a flexión continua y a un movimiento de torsión. Durante la flexión el aire es retirado de la cámara de flexión y se examinan las partículas con un contador de partículas laser.


3 metodos para que las particulas sean reportadas
OContando las particulas durante 30 segundos, 10 veces consecutivas.
OReportando la consentracion maxima de las 10 veces consecutivas.
OReportando el promedio de las particulas de las 10 veces.
Los resultados individuales pueden ser muy variables, por eso se realizan multiples pruebas para la medicion relativa del proceso o producto.
OLas partículas se pueden originar por medio del aire (polvo) o por fragmentos de fibras o por algún proceso de tratamiento.
OLas pruebas se pueden realizar a tejidos o no tejidos y se puede evaluar el potencial que tienen para generar pelusa.
OLos tipos de tejidos utilizando diferentes tipos de fibra tienen características de generación de partículas similares, lo que indica que un mecanismo común gobierna el proceso de generación de partículas y el recuento.
OSe cree que la generación de partículas se origina a partir del primer procesos mecánicos.
OPrimer proceso: demuestra que las partículas son liberadas de la tela a medida que se flexiona, difunden lentamente a la entrada del contador de partículas.
OSegundo proceso: resulta en la generación de partículas por la destrucción de la propia tela a medida que se flexiona.
MÉTODO ACUOSO PARA LA DETERMINACIÓN DE LIBERACIÓN DE PARTÍCULAS
 
OEste procedimiento está diseñado para poner a prueba la propensión relativa de un tejido para generar partículas de minutos cuando se sumerge en agua y subrayado por un agitador biaxial.
OTiene por objeto estimular la liberación de estas partículas de una manera consistente y repetible.
OUna vez liberadas las partículas de varios tamaños se pueden contar para permitir la caracterización de una tela con respecto a la propensión relativa para generar partículas.
OEste método está diseñado para proporcionar una base para las telas de clasificación de acuerdo con la propensión relativa para generar partículas durante aplicaciones de uso final.
OEs probable que este método de ensayo da como resultado la liberación de más partículas que serían liberados en circunstancias normales de uso final, por lo tanto el método permite caracterizaciones conservadora representan de diversos tipos de telas de acuerdo con el potencial de generar partículas.
2 categorías de distinciones de partículas basadas en el origen de cada partícula

OLa primera clasificación consiste en partículas que son autóctonas de la estructura de la tela. Estas partículas están hechas de materiales que fueron diseñados para formar la estructura de la tela
 
OLa segunda categoría contiene partículas que se originan fuera de la estructura del tejido deseado. Estas partículas (pelusa, polvo, etc.), se convirtió en adjunta del tejido durante la exposición al medio ambiente durante la fabricación, manipulación, almacenamiento, etc.
OEl agua ultrapura en la que se sumergen los especímenes de tejido sirve para 2 motivos.
O1. Transmite la energía del biaxial agitador directamente a la tela con el fin de estimular la liberación de partículas.
O2. Sirve como un medio, para capturar y suspender los partículas durante el procedimiento.

MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL ANÁLISIS DE TELA NO TEJIDA
alcance

OEste método de ensayo describe un procedimiento para la determinación de la composición de mezcla de fibras de mezclas de hasta 9 tipos de fibras diferentes utilizadas comúnmente en materiales no tejidos.
OEste procedimiento se puede utilizar para el análisis cuantitativo de las mezclas.

OEl esquema analítico presentado en este método se basa en la solubilidad y utiliza disolventes comunes y en condiciones relativamente suaves.
OPermite la identificación de fibras desconocidas.

OFibras naturales: algodón, seda, lana.
OFibras artificiales: acetato, rayón, viscosa, triacetato
OFibras Sintéticas: acrilico, nylon, nylon 6-6, poliéster
 
OEste método de ensayo no es satisfactorio para la separación de las fibras que se encuentran dentro de la misma clase genérica o que se enumeran en la misma sección desde el esquema analítico.
OTratamientos sucesivos que permiten la eliminación de los tipos de fibras con poco efecto.
ONo es satisfactoria para la determinación de fibras de dos componentes.
OIdentificación de fibras por medio de un esquema. En general cada tratamiento químico representa la eliminación de un tipo de fibra(s).
La Norma
OInvolucrar materiales peligrosos, operaciones y equipos.
ONo se ocupa de todos los problemas de seguridad asociados con su uso.
OEs responsabilidad del usuario de esta norma establecer las prácticas de seguridad y salud apropiadas y determinar la aplicacion de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.

  Bibliografia


OINDA STANDARD TEST METHODS, 1993

martes, 2 de julio de 2013

NO TEJIDOS.... AISLANTE TERMICO ACUSTICO

Introduccion
un aislante termico y acustico, que permite trabajar o estar consentrado adecuadamente en lugares como en oficinas, teatros o cines. Los aislantes termicos y acusticos tienen espacios entre las fibras y esto permite que el sonido sea absorvido.
 
¿Lana de vidrio o lana de roca?






Características y ventajas
  • Acondicionar y aislar acústicamente.
  • Seguridad frente al fuego.
  • Ahorro de energía.
  • Ahorro económico.
  • Confort térmico.
  • Contribuir a la ecología.
  • Reducir la emisión de contaminantes atmosféricos.
  • Ligero
  • Bajo mantenimiento y larga duracion
 Usos
  • Cines
  • Teatros
  • Auditorios
  • Hospitales
  • Almacenes Comerciales
  • Industria de la construcción
  • Cabinas de grabación
Proceso
 Instalación
  • Cortar el rollo a lo ancho
  • Cortar el rollo a lo largo
  • Instalar el aislante
  • Instalación en zonas especiales   
costo
  

BIBLIOGRAFIA


 

CALIDAD



INTRODUCCIÓN
Se dan a conocer métodos para motivar a ser competentes y tener una mejora continua en cuanto a la calidad.
Los métodos que se mencionan se aplican en grandes empresas que tienen una alta calidad de producción o de servicio y por consiguiente tiene grandes ingresos económicos para poder invertir y crecer como empresa.



El Premio Nacional de Calidad (PNC)

El PNC es el máximo reconocimiento a la excelencia organizacional que entrega el Presidente de la República  a empresas e instituciones que se distinguen por su alto desempeño, competitividad y cultura de innovación.

Nace de una necesidad latente para la modernización a las empresas mexicanas a través de una cultura de calidad y competitividad en su administración para garantizar el diseño de modelos de negocio innovadores. Se decreta el nuevo PNC el 30 de noviembre de 1989. Hoy en día con más de veintidós años de trayectoria, el PNC se distingue como un proceso de diagnóstico y evaluación que motiva el aprendizaje a través del análisis, reflexión y documentación de la dinámica organizacional.

El proceso de evaluación del PNC, se realiza a través del Modelo Nacional para la Competitividad, en el que se evalúa la forma en que la organización aprovecha las oportunidades y responde a los retos que le presenta su propio entorno y sus resultados de desempeño.

La participación en el Premio Nacional de Calidad, puede tener diferentes intensiones e impactos en la organización, desde el posicionamiento en sus mercados al ostentar la imagen del Premio Nacional de Calidad como símbolo de excelencia y liderazgo empresarial, hasta capitalizar el propio ejercicio de participación como un proceso de aprendizaje que genera beneficios tangibles en las organizaciones.

La secretaria de economía, canaliza los recursos para el otorgamiento del PNC, a través del instituto para el fomento a la calidad total (organización, coordinación y desarrollo de los procesos de difusión, formación, evaluación y entrega del premio); fungiendo que garantiza la confidencialidad, objetividad y transparencia del proceso de evaluación y sección de ganadoras.

El proceso se inicia con la publicación en el Diario Oficial de la Federación, en la primera quincena del mes de enero de cada año.




Servicio al cliente


Es el conjunto de actividades interrelacionadas que ofrece un suministrador con el fin de que el cliente obtenga el producto en el momento y lugar adecuado y se asegure un uso correcto del mismo. El servicio al cliente es una potente herramienta de marketing


  • Para determinar cuáles son los servicios que el cliente demanda se deben realizar encuestas periódicas que permitan identificar los posibles servicios a ofrecer y asi poder establecer la importancia que le da el consumidos a cada uno.
  • cuando ya se sabe que servicios se requieren, ahora se tiene que detectar la cantidad y calidad que ellos desean, para ellos se debe recurrir a varios elementos, como son: compras por comparación, encuestas periódicas a consumidores, buzones de sugerencias, número 800 y sistemas de quejas y reclamos.
  • Se debe decidir el precio y el suministro del servicio.


8 claves del buen servicio al cliente, John Tschohl

     1. Enfócate en la estrategia: compromiso de largo plazo.
     2. Vuélcate al cliente: enfocarse en un negocio de servicio al cliente, para facilitarle la vida al cliente.
     3. Valora la velocidad: facilitar procesos, tener personal preparado y rápido.
     4. Contrata a las personas correctas: contratar a personas que les guste el trabajo.
    5. Déjalos decidir: el empleado debe decidir de forma rápida y correcta para que cliente este feliz.
    6. Entrena a tu equipo: invertir en el entrenamiento a todos los integrantes del equipo, para mejorar la calidad del trabajo diario y el servicio real a cada cliente.
    7. Elimina lo que no necesitas: tener personal necesario, para ahorrar dinero y asi poder traspasar estos beneficios a los clientes.
    8. Mide los resultados: medir el impacto financiero de tu estrategia y demostrar como evoluciono el negocio.
  



Seis sigma

Definiciones:
  • Una metodología que se centra en encontrar y eliminar las causas que producen defectos.
  • Medida estadística del nivel de desempeño de un proceso o producto
  • Es un objetivo de lograr casi la perfeccion mediante la mejora
  • Un sistema de dirección para lograr un liderazgo duradero en el negocio y un desempeño de primer nivel en un ámbito global
Seis sigma reconoce que hay lugar para los defectos, que corresponden naturalmente a los procesos. Un funcionamiento correcto  del 99.99966 % implica un objetivo donde los defectos en muchos procesos y productos son praticamente inexistentes.

σ = Sigma = desviación estándar, mide la variación de datos
6σ = cero defecto

99.99966% equivale a 0.00034% defectos equivale a 3.4 Defectos por millón de oportunidades ( 6 sigma = 3.4 DPMO)

Sigma (σ), es una parámetro estadístico de dispersión que expresa la variablidad de un conjunto de valores respecto de su valor medio. 



Los seis principios de seis sigma
  1. Enfoque genuino en el cliente
  2. Dirección basada en datos y hechos
  3. Los procesos están donde esta la acción
  4. Dirección proactiva
  5. Colaboración sin barreras
  6. Busque la perfección

Etapas del método seis sigma
El método de mejora para Seis Sigma, conocido como DMAMC (Definir-Medir-Analizar-
Mejorar-Controlar), consiste en la aplicación de un proceso estructurado en cuatro etapas, con objetivos y tareas diferentes y complementarias.

En una primera instancia, la dirección de la empresa trabaja en la selección del equipo más adecuado para llevar adelante el Proyecto. Una vez seleccionado, informado y capacitado, se procede a iniciar el proceso formado por las cuatro etapas ya mencionadas.

A su vez, cada una de las etapas, también posee una estructura interna, basada en ítems que deben cumplimentarse paso a paso.

Definir
Identificar la Oportunidad del Proyecto.
Identificar al Cliente y sus Critical To Quality ́s (sus percepciones y necesidades).
Definir el Alcance del Proyecto.
Desarrollar el Plan de Gerenciamiento del Proyecto (Proyect).
Identificar las Variables de Mayor Impacto.
Definir Factores de Éxito.
Calcular el retorno económico preliminar.
Elaborar la Definición Preliminar del Problema.

Medir
Consiste en la caracterización de los procesos afectados, analizando su funcionamiento actual y determinando los requisitos clave de los clientes de dichos procesos, asi como las características de calidad del producto o servicio críticas para al cliente.

Se centra en identificar las variables que regulan el funcionamiento del proceso y condicionan su resultado. A partir de esta caracterización, se define el método para recoger datos sobre el funcionamiento actual del proceso, se recolectan dichos datos y se mide la capacidad del proceso en su situación actual, punto de partida para evaluar las posteriores mejoras conseguidas.

Los ítems que componen esta etapa son los siguientes:
Diseñar el plan de colecta de datos
Analizar el sistema de medición
Estudias los datos obtenidos
Calcular nivel de sigma del proyecto
Verificar la cuantificación económica
Elaborar la definición final del problema


Analizar y mejorar
El equipo analiza los datos obtenidos sobre el funcionamiento del proceso.

En ese momento se produce la transformación del problema real, a través de los datos, en un problema estadístico. Para ello el equipo desarrolla y comprueba hipótesis sobre posibles causas de variabilidad de las variables de respuesta y relaciones causa-efecto, utilizando gráficas y estadísticas pertinentes.

Una vez analizado, el equipo comienza a buscar la solución estadística al problema, determinando las relaciones causa-efecto para identificar la combinación o situación de aquellas, más adecuada para conseguir los valores objetivo.
Cuando se encuentra la solución, se tiene que buscar alternativas para llevarla a cabo, evaluando riesgos inherentes para seleccionar las más oportunas o viables, y realizar pruebas necesarias para comprobar los resultados esperados antes de implantar definitivamente las soluciones.

La última etapa se centra en la implantación de las soluciones para la mejora y optimizar el funcionamiento del proceso. Por último se determina el rango operacional de los parámetros o variables de funcionamiento en que debía funcionar el proceso, en su régimen habitual, para asegurar los objetivos de mejora.
  
 
Kaizen

Kaizen surgio en Japon como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de occidente.

Kaizen significa “mejora continua que involucra a todos”. Sistema integral y sistema tanto a las empresas, como a los procesos y actividades que las conforman, y a los individuos que son los que las hacen realidad. El objetivo primero y fundamental es mejorar para dar al cliente o consumidor el mayor valor agregado, mediante una mejora continua y sistemática de la calidad, los costes, los tiempos de respuestas, la variedad, y mayores niveles de satisfacción.

La filosofía fundamental que le da vida y sobre la cual se basa el kaizen es la búsqueda del camino que permita un armonioso paso y utilización de la energía. Es por ello que el kaizen tiene por objetivo fundamental la eliminación de todos los obstáculos que impidan el uso más rápido, seguro, eficaz y eficiente de los recursos en la empresa.

El kaizen se basa en siete sistemas siendo estos los siguientes:

     1. Sistema Producción “Justo a Tiempo” (Just-in-Time o Sistema de Producción Toyota). Mediante el
     2. TQM – Gestión de Calidad Total. Tiene por objetivo lograr la calidad total e integral de todos los productos / servicios y procesos de la empresa
     3. TPM – Mantenimiento Productivo Total / SMED. El Mantenimiento Productivo Total contribuye a la disponibilidad de las máquinas e instalaciones en su máxima capacidad de producción.  El SMED tiene como objetivo reducir el tiempo de preparación o de cambio de herramientas, evitando con ello la producción en series largas.
    4. Actividades de grupos pequeños como los Círculos de Control de Calidad. Permiten la participación del personal en la resolución de problemas o bien en la búsqueda de soluciones para el logro de los objetivos.
    5. Sistema de Sugerencias. Destinado no sólo a motivar al personal, sino además a utilizar sus conocimientos y experiencias. Constituye una “puerta de ingreso” a las ideas de los trabajadores.
    6. Despliegue de políticas, tendiente a la plena participación de todos los niveles y áreas de la empresa en las actividades de planificación como en las de control y evaluación.
    7. Sistema de Costos Japonés, basado en la utilización del Análisis de Funciones, Coste Objetivo y Tabla de Costes, persigue como objetivo la reducción sistemática de los costes, para lo cual se analizan de forma pormenorizada y metódica los niveles de fallas, desperdicios, componentes y funciones, tanto de los procesos y actividades, como de los productos y servicios generados.


Ventajas
  • Reducción de inventarios, productos en proceso y terminados.
  • Disminución en la cantidad de accidentes.
  • Reducción en fallas de los equipos y herramientas.
  • Reducción en los tiempos de preparación de máquinas.
  • Aumento en los niveles de satisfacción de los clientes y consumidores.
 
Circulo de calidad

Es un pequeño grupo de empleados que realizan un trabajo igual o similar en un área de trabajo común, y que trabajan para el mismo supervisor, que se reúnen voluntaria y periódicamente, y son entrenados para identificar, seleccionar y analizar problemas y posibilidades de mejora relacionados con su trabajo, recomendar soluciones y presentarlas a la dirección, y, si ésta lo aprueba, llevar a cabo su implantación.

Atributos del círculo de calidad
  • Participación voluntaria
  • Grupos pequeños
  • Objetivo común entre los miembros
  • Reuniones frecuentes
  • Cada circulo de calidad tiene un jefe
  • La junta de gobierno de la dirección establece los objetivos

Propósitos de los círculos de calidad
  • Contribuir a desarrollar y perfeccionar la empresa
  • Lograr que el lugar de trabajo sea comodo y rico en contenido
  • Aprovechar y potenciar al máximo todas las capacidades del individuo

Actividades
Fundamentalmente el circulo es un grupo solucionador de problemas. El proceso de solución de problemas se convierte en una secuencia integrada de acciones y empleo de técnicas. Para la solución de dichos problemas se pasa por las siguientes etapas:
  1. Identificar una lista de posibles problemas a tratar
  2. Seleccionar un problema a resolver
  3. Clarificar el problema
  4. Identificar y evaluar causas
  5. Identificar y evaluar soluciones
  6. Decidir una solución
  7. Desarrollar un plan de implantación de la solución
  8. Presentar el plan a la dirección
  9. Implantar el plan
  10. Evaluar los resultados de la solución propuesta
  11. Optimizar los resultados de la solución
  12. Vuelta a identificar una lista de problemas

Puntos focales de los círculos de calidad
  • Calidad
  • Productividad
  • Mejora de costes
  • Motivación
  • Integración
 
Kanban

Kanban es una palabra japonesa que significa “tarjetas visuales”.  Esta técnica se creó en Toyota y se utiliza para controlar el avance del trabajo, en el contexto de una línea de producción.

Kanban no es una técnica especifica del desarrollo software, su objetivo es gestionar de manera general como se van completando tareas, pero en los últimos años se ha utilizado en la gestión de proyectos de desarrollo software.

Las principales reglas de kanban son:

Visualizar el trabajo y las fases del ciclo de producción o flujo de trabajo
Se basa en el desarrollo incremental, dividiendo el trabajo en partes. Una de las principales aportaciones es que utiliza técnicas visuales para ver la situación de cada tarea.
El trabajo se divide en partes, normalmente cada una de esas partes se escribe en un post-it y se pega en una pizarra.
El muro  kanban, las tareas (post-it) van de la A a N y el flujo de trabajo tiene 5 fases.
El objetivo de esta visualización es que quede claro el trabajo a realizar de cada persona.

Determinar el limite de “trabajo en curso” (work un progress)
Se debe definir el número máximo de tareas que se pueden realizar en cada fase del ciclo de trabajo (ejemplo, como máximo 4 tareas en desarrollo, como máxima 1 en pruebas), a ese número de tarea se le llama límite del “work in progress”. A esto se añade otra idea que para empezar con una tarea otra tarea previa debe haber finalizado.

Medir el tiempo en completar una tarea (lead time)
El tiempo que se tarda en terminar cada tarea se debe medir, a ese tiempo se le llama “lead time”. El lead time cuenta desde que se hace una petición hasta que se hace la entrega.

Una unión muy común es utilizar Scrum y Kanban. Aunque hay diferencias entre ambos métodos.


Conclusión

Como ya hemos visto en publicaciones pasadas, existen muchos métodos y herramientas para mejorar la calidad en una empresa, servicio o en lo que consideremos que puede haber calidad.
Existen premios a la calidad que conlleva un gran esfuerzo en el trabajo y esto ayuda a querer entrar en el ámbito de competencia. Para tener una venta exitosa es necesario tener un buen servicio de atención al cliente, para que nos hagan llegar los errores que se cometen y poder dar una solución con los distintos métodos y herramientas que conocemos.


Bibliografía